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Le produit sortant de l’extrudeur est très chaud et doit être refroidi avec de l'air comprimé ou de l'eau. Dans ce dernier cas, les surpresseurs servent à sécher le plastique.
Les granulés plastiques sont soumis aux variations de température lorsqu'ils sont convoyés ou lorsqu'ils sont stockés. La condensation de l'humidité atmosphérique sur la surface des granulés peut causer l'absorption par capillarité de l'humidité, en fonction du moment, des conditions atmosphériques et du type de plastique. Pour des produits de grande qualité, le seuil maximum d'humidité ne doit pas être dépassé dans les granulés. Dans les systèmes plus simples, le séchage des granulés s'effectue avec de l'air chaud, tandis que dans les installations plus efficientes, on utilise des séchoirs à air sec. Dans ce dernier cas (et au contraire de ce qui se passe avec l'air chaud), l'air de traitement est fait circuler dans un circuit fermé et est poussé à travers le produit (granulés ou poudres) afin de le sécher. Un déshumidificateur (tamis moléculaire) placé sur le flux de retour de l'air élimine l'humidité de l'atmosphère. De cette façon on dispose toujours d'un flux constant d'air pré-séché pour alimenter un silo de séchage. L'air est véhiculé avec un surpresseur. Les séchoirs plus modernes disposent de deux conteneurs d'agents séchant pour ne pas interrompre le processus pendant la phase de régénération de l'agent imprégné d'humidité. La régénération est aussi réalisée avec un surpresseur.
Les pompes à vide éliminent les bulles d'air, l'humidité et les adhérences de la masse plastique fondue. Elles éliminent toutes les substances à faible masse moléculaire en assurant une excellente qualité : des surfaces lisses, une grande résistance, une meilleure isolation et une faible émission de gaz : pratiquement le produit recyclé a la même qualité que le neuf.
Les pompes à vide à anneau liquide et les dépresseurs sont utilisés dans le conditionnement, notamment dans le formage des conteneurs en plastique (pour les fruits et légumes par exemple).
Les presses pour moules et les extrudeuses sont automatiquement alimentées en granulés plastique par des surpresseurs à lobes ou des pompes à vide. Il faut faire la distinction entre le transport en vide et le transport sous pression. Dans le premier cas, un surpresseur génère un vide partiel dans le conteneur du produit et les granulés sont véhiculés avec l'air qui circule le long de la tuyauterie. Un filtre évite que les granulés pénètrent dans le surpresseur à lobes ou dans la pompe à vide. Un système de convoyage en pression, plus sophistiqué, comprend un compresseur, un réservoir pour le produit, un réservoir de convoyage pressurisé (ou une roue à godets) avec un chargeur à poussée et un conteneur avec filtre pour retenir les poudres à la fin de la ligne.
Pour la production de composants en caoutchouc pour l'industrie automobile par exemple, le vide sert à enlever l'air du moule afin de prévenir la formation de bulles et se forme rapidement la masse caoutchouteuse.