Dopla, europaweit einer der wichtigsten Hersteller von Kunststoffgeschirr und Einwegbehältern für Lebensmittel, hat sich für die Technologie von Robuschi entschieden, um die hohen Standards aufrecht zu erhalten, die vom Markt gefordert werden. Es wurde die neu entwickelte Kompressoreinheit WS 65/2V/3F der Baureihe ROBOX screw für Vakuumbetrieb installiert. So wird höchste Effizienz in Verbindung mit einer beachtlichen Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs erzielt.

Für diese Entscheidung gab es mehrere Gründe. Zuerst gab es den Bedarf, die nunmehr veralteten Vakuumpumpen zu ersetzen, die an den Thermoformanlagen des Unternehmens installiert waren. Dabei sollte eine Lösung gefunden werden, die nicht nur die Leistung der Fertigungslinien erhöht, sondern gleichzeitig auch eine höhere Effizienz gewährleistet. Die bisherige Installation machte für jede Thermoformmaschine eine eigene Vakuumpumpe erforderlich. "Unsere erste Idee war es,“ so berichtet Antonio Bergo, Produktionsleiter von DOpla, "Systeme mit Öl- oder Wasserringpumpen zu installieren.“ Diese Lösung wurde schnell verworfen. "Die von Robuschi angebotene Technologie des Vakuum-Schraubenkompressors erschien uns dagegen sofort als die effizienteste Lösung. Es handelt sich um einen Kompressor, der keine Druckluft sondern ein Vakuum erzeugt. Die Resultate sind beachtlich und perfekt geeignet für die Bedürfnisse unserer Art von Produktion. Diese neue Technologie garantiert uns also ein hohes Vakuumniveau und versetzt uns in die Lage, signifikante Einsparungen zu realisieren."

Auch der Aufbau der Produktionslinien hat sich verändert. Vor dem Umbau war im Werk für jede der sechs Thermoformmaschinen eine eigene Vakuumpumpe installiert. Die Lösung von ROBUSCHI erlaubt es uns jetzt, mit einem einzigen zentralen Vakuumpumpensystem zu arbeiten.

Die überzeugte Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens war sicher der Hauptgrund bei der Entscheidung für die effizienteste Technologie, die hier von Robuschi angeboten wurde. Als einer der führenden Anbieter zu gelten, bedeutet ja auch, sich der großen Verantwortung bewusst zu sein, die man gegenüber seinen Partnern und Kunden hat. Eine Verantwortung, die sich auch in einer sorgfältigen Auswahl der Anlagentechnologie ausdrückt. "Wir investieren kontinuierlich in die Nachhaltigkeitsuntersuchung,“ fügt der Produktionsleiter von Dopla hinzu, "und versuchen uns hinsichtlich der zu transportierenden Volumen zu verbessern, indem wir den Raumbedarf und das Gewicht unserer Produkte so weit wie möglich verringern, um so die Anzahl der Fahrzeuge im Straßenverkehr zu begrenzen. Außerdem verfolgen wir eine Politik der Verbrauchsreduzierung. Aber Nachhaltigkeit bedeutet für uns nicht nur eine Verringerung von Verpackungs- und der Transportaufwand, sondern es betrifft jeden Aspekt des Unternehmenslebens. Aus diesem Grund berücksichtigen und bewerten wir jeden kleinsten Verbrauchsfaktor.“

Die Installation des neuen WS 65/2V/3F erfolgte schrittweise. Das gesamte Projekt dauerte von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme zirka zwei Monate. Dopla war eines der ersten Unternehmen, das die neue Technologie in der Praxis getestet hat. Dazu wurde ein Prototyp der Kompressoreinheit erfolgreich an den Fertigungslinien vor Ort betrieben. Die neue Kompressorbauart wurde kostenlos in der Produktion getestet. Dafür wurden provisorische Anschlüsse geschaffen.

Erst danach und nachdem die perfekte Abstimmung mit den Anforderungen aus den Produktionsabläufen des Unternehmens abgeschlossen war, wurden feste Anbindungen geschaffen und die Kompressoreinheit endgültig mit den Thermoformmaschinen verbunden. "Es war eine schrittweise Entwicklung,“ erklärt Bergo. "Zuerst wurden drei Linien angeschlossen, und dann haben wir nach und nach auch die anderen Pumpen getrennt und die letzten Maschinen an das neue Vakuum-Aggregat angeschlossen. Am Ende wurden, wie gesagt, insgesamt sechs Thermoformmaschinen angeschlossen."

"Im Mai dieses Jahres sind es zwei Jahre her, seit der Inbetriebnahme des Systems,“ fügt Bergo hinzu, "und wir können sagen, dass wir sehr zufrieden mit der Partnerschaft zu Robuschi sind. Die Firma war von Anfang an hilfsbereit und hat uns bei der Umsetzung und während des gesamten Installationsprozesses kontinuierlich unterstützt. Auch alle unsere spezifischen Bedürfnisse wurden perfekt erfüllt. Das hat es uns ermöglicht, das Vakuum-Aggregat genau und nach Maß einzustellen. Die Fertigungslinie ist also im Moment vollständig. Jetzt möchten wir aber die Möglichkeit prüfen, einen Umrichter zu installieren, um den Energieverbrauch besser in Echtzeit an die Bedürfnisse anzupassen, die in der Produktionslinie jeweils auftreten, um so ein noch besseres Endergebnis zu erzielen.“